RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
El sistema de recepción de materias primas de Leche Pascual es totalmente automático, desde la entrada de materia prima hasta la salida de nuestro producto terminado. Dicho sistema se ocupa del seguimiento de las materias primas desde que entran en fábrica hasta el final del proceso en el que se han convertido en producto terminado. Así conseguimos que el producto que le llega a nuestro cliente esté perfectamente controlado, conociendo mediante la trazabilidad qué materias primas lo componen y de qué proveedor pertenecen, así como el proceso de transformación que ha seguido.

Una vez realizado el control de calidad de la materia prima, pasará a su destino, bien para almacenamiento si se trata de una materia prima de gran consumo (cebada, trigo, maíz, etc.) o bien directamente a celdas de dosificación.

La entrada de la materia prima a fábrica viene precedida de un exhaustivo proceso de limpieza, en la que se retiran los elementos metálicos y otros elementos extraños mediante un sistema de imanes y el paso por una criba giratoria.


DOSIFICACIÓN
Nuestro proceso de fabricación comienza con la dosificación de la fórmula que vamos a fabricar. Para ello, el sistema automático tomará la fórmula que nuestro Departamento de Nutrición a confeccionado. El sistema de dosificación cuenta con distintas básculas en las que se dosificarán las materias primas. El sistema cuenta con otras básculas, totalmente independientes de las anteriores, en las que se dosificarán, también de forma automática, los correctores (elementos minoritarios de la fórmula).

Una tercera báscula dosificará los líquidos, como la melaza y los aceites vegetales (nunca de origen animal). Estos líquidos pasarán a un tanque de espera hasta que llegue la mezcla a mezcladora. Las materias primas sólidas dosificadas serán llevadas a una tolva donde entrará la mezcla al proceso de molienda y mezcla.

Una vez tenemos la mezcla de materias primas en la tolva de entrada al proceso, lo primero que realizamos es una separación previa de aquellas materias primas que por su granulometría (tamaño de partícula) no necesiten ser molidas debido a que ya tienen el tamaño adecuado.

La porción de mezcla que retiramos por tener ya la granulometría adecuada la llevaremos directamente a la tolva de espera encima de mezcladora, donde esperará a que llegue el total de la mezcla.

El resto de la mezcla seguirá dos caminos diferenciados:

1.- Si el producto final es para avicultura, la granulometría será mayor. Para ello lo pasaremos por unos molinos especiales que partirán los granos. Este proceso nos permite incluir materias primas que no son utilizables en molinos de martillos convencionales por su alto contenido graso.
2.- Si el producto va a ser granulado para otras especies, la granulometría es menor, por lo que se molerá por los molinos de martillos.

Una vez molida la materia prima se juntará con los finos separados en la criba en la tolva encima de mezcladora. Hasta aquí, el proceso es común para todos los piensos.

Una vez molida toda la mezcla, ésta pasará a la mezcladora asignada. En mezcladora, una vez que ha entrado la mezcla se incorporarán los líquidos pesados que están en el tanque de espera, los líquidos minoritarios (aminoácidos) y los correctores.

De esta forma cada línea pueda estar destinada a especies animales diferenciadas, con la finalidad de evitar mezclas de fórmulas cruzadas. A la salida de mezcladora, tendremos la opción de melazar o no, según sea producto para granular (rumiantes), o producto terminado (avicultura).

Existe otra línea de fabricación "Bulk Blend", totalmente independiente de las anteriores, con una mezcladora rápida. Esta línea está dedicada a la fabricación de mezclas (mixes). En dicha línea la fabricación es específica para rumiantes.


GRANULACIÓN
Contamos con varias líneas de granulación. Cada línea cuenta con un acondicionador, que dará paso al alimentador de la granuladora y a la propia granuladora. A la salida de las mismas se encuentra un enfriador. El enfriamiento se realiza hasta llegar a temperatura ambiente. Posteriormente existe la posibilidad de migajar (trocear los gránulos).
Una vez granulado y enfriado pasará a la celda de producto terminado, bien a granel o envasado.

1- Granulamos en cuatro formatos:
2- Diámetro 3.5 mm.
3- Diámetro 5 mm.
4- Tacos: 16 x 16 x 120 mm.
5- Diámetro 9 mm.


ENVASADO
Para el envasado en sacos contamos con varias líneas independientes. Los envasados se hacen principalmente en saco de papel, aunque algún producto se envasa en rafia.Tenemos presentaciones de 40 Kg, 25 Kg, y 10 Kg. Contamos también con la posibilidad de envasar en big bag (unos 1.100 Kg de producto).


CARGA A GRANEL
La carga a granel se realiza desde las celdas de producto terminado. Dicha carga a granel presenta distintos túneles de carga, que están dedicados a gránulos, mezclas, etc. Cada túnel cuenta con una báscula móvil, que presenta la posibilidad de cribar el gránulo a la vez que la báscula se va llenando, evitando así los posibles finos creados. La báscula busca de forma automática la celda donde debe cargar, dejando luego el control al camionero para su descarga en el compartimiento adecuado.